Nowa górna końcówka komina dla elektrowni opalanej odpa-dami RZR Herten:

Wyzwanie na wysokości 100 me-trów

Typowym przykładem wydajnej utylizacji i wzorcowej technologii jest elektrownia opalana odpadami RZR Herten. Wraz z założe-niem nowej końcówki wylotowej komina grupa GBT dostarczyła tam na początku roku kolejną techniczną perełkę – w bardzo utrudnionych warunkach na wysokości 100 metrów.

W elektrowni opalanej odpadami RZR Herten dokonywane jest co-rocznie termiczne przetwarzanie około 650 000 ton odpadów komu-nalnych pochodzących spoza produkcji, a także odpadów z działal-ności gospodarczej i przemysłu. Jest to znaczny przyczynek dla po-zytywnego bilansu CO2. Eksploatacja elektrowni opalanej odpadami oszczędza ogromne ilości kopalnych nośników energii i tym samym jest odciążeniem dla klimatu i środowiska naturalnego.

Poprzez długotrwałe zastosowanie na składowiskach śmieci, w go-spodarce cyrkulacyjnej, logistyce oraz w RZR Herten, AGR oszczę-dza około 261 000 ton tak zwanych równoważników CO2. Odpowiada to „sile czyszczenia" powierzchni lasów mieszanych o rozpiętości dobrych 36 000 boisk do piłki nożnej.

Uruchomiona w roku 1982 elektrownia opalana odpadami RZR Her-ten jest stale dostosowywana do osiągnięć postępu technicznego.

Sześć linii spalania, terminowe oczyszczanie gazów spalinowych

W siedzibie w Herten jest do dyspozycji łącznie sześć linii spalania, które dbają o optymalne termiczne przetwarzanie substancji odpado-wych.

Tak wzorcowo, jak aktualna technika spalania, prezentuje się również oczyszczanie gazów spalinowych RZR Herten ze swoją kosztowną technologią filtracyjną. Dzięki niej elektrownia opalana odpadami za-pewnia, że emisja z reguły nie przekracza dziesięciu procent usta-wowych wartości granicznych.

Podstawę tego stanowi wreszcie również wyjątkowo rozbudowany management kontrolny i rewizyjny operatora. Wytyczne są tutaj nad-zwyczaj wysoko postawione – również w dosłownym znaczeniu.

Na przykład jeśli chodzi o oba kominy elektrowni o wysokości 100 metrów.

Mimo, że zastosowanie nowych materiałów technicznych oraz zop-tymalizowana eksploatacja linii spalania dopuszczałyby bardzo długie przedziały czasu w zakresie inspekcji rur kominowych, to jednak RZR przeprowadza inspekcję kominów co 18 miesięcy. Staranność i od-powiedzialność, która się opłaca. Na przykład w formie wystarczają-cej swobody ruchów planistycznych dla pojawiających się działań modernizacyjnych.

W ten sposób latem 2012 roku, przy ocenie końcówek wylotowych na kominie dwóch linii spalania, zarysowała się potrzeba działania. Jed-na z dwóch stalowych końcówek wylotowych komina powinna być wkrótce wymieniona po ponad 20 latach niezawodnej eksploatacji. To jest niełatwy kawałek chleba.

Ostatecznie chodziło tu o bardzo duży ciężar – dokładnie mówiąc o ponad tonę stali. I o naprawdę dużą wysokość: 100 metrów ponad terenem. Nie ma wątpliwości, że to praca dla specjalistów.

100 metrów: najwyższe wymagania w zakresie materiału i tech-niki

RZR Herten znalazło to, czego potrzebowało w sąsiadującym Marl, siedzibie niemieckiej firmy GBT Bücolit GmbH. Grupa przedsiębiorstw GBT jest jednym z największych niemieckich specjalistów w zakresie budowy instalacji, modernizacji i optymalizacji urządzeń, jak i budowy aparatów stalowych i techniki nakładania powłok. Zatrudniając ponad 300 pracowników spółka jest aktywna na całym świecie, między in-nymi w USA, Chinach i Indiach.

Jako wynalazca licznych materiałów o wysokiej odporności do nakła-dania powłok specjalnie dla instalacji oczyszczania gazów spalino-wych oraz instalacji spalania odpadów, grupa GBT wnosi ponadto niezbędne kompetencje materialno-techniczne – decydujący aspekt dla osób odpowiedzialnych ze strony spółki operatora AGR, gdyż jej obszar zastosowania wymaga szczególnej ekspertyzy.

Technika stosowana w instalacjach oczyszczania gazów spalinowych elektrowni oraz instalacjach spalania odpadów opiera się głównie na zasadzie czyszczenia na mokro. Wytwarza ona specyficzne korodu-jące warunki otoczenia w instalacjach procesowych oraz kanałach spalinowych.

Na skutek rozmaitych wykonań instalacji oraz indywidualnych sposo-bów postępowania, praktycznie każda instalacja oczyszczania gazów spalinowych wykazuje własny obraz profilowy poprzez obciążenie chemiczne, termiczne i mechaniczne. Również instalacja elektrowni opalanej odpadami w Herten.

Proces wyboru – właściwy system nakładania powłok

Odnośnie nakładania powłok nowo budowanej i nakładanej końcówki komina inżynierowie grupy GBT wraz ze swoim zleceniodawcą zde-cydowali się na system z szerokiej palety swoich procesów nakłada-nia powłok: system BÜCOLIT V47-36, żywicę winyloestrową typu Novolac z wbudowanymi matami ze szkła ECR.

BÜCOLIT V47-36 wykazuje bardzo dobre parametry w zakresie ob-ciążenia chemicznego, termicznego i mechanicznego, jak i wspaniałą odporność dyfuzyjną. Powlekanie jest odporne na działanie tempera-tury do 180 °C, w pojedynczych przypadkach nawet do 200 °C.

Systemy nakładania powłok BÜCOLIT można dokładnie dopasować do różnych warunków zastosowania. Również do takich na wysokości 100 metrów ponad RZR Herten.

Jednak najpierw musiało powstać to, na co należało nałożyć powłoki. Należało stworzyć absolutnie identyczny „klon" wypróbowanej stalo-wej końcówki wylotowej. Została ona wykonana w zakładzie HAW Linings GmbH w Bornum na obrzeżach Gór Harz.

Dzięki firmie HAW Linings GmbH grupa GBT ma w swoich szeregach nie tylko wynalazcę gumowania przemysłowego. Jednocześnie nale-ży ona do wiodących niemieckich specjalistów budowy stali i apara-tów. Powstają tutaj elementy stalowe takie jak aparaty, zbiorniki ci-śnieniowe, rurociągi ielementy wyposażenia. I właśnie również nowa końcówka wylotowa komina elektrowni opalanej odpadami w Herten.

Planowanie, projektowanie, wykonanie, nakładanie powłok, logistyka i montaż: to były połączone synergie w ramach grupy przedsiębiorstw GBT, które przekonały decydentów AGR, ponieważ mogli wyjść z założenia, że cały projekt będzie technologicznie zaplanowany w sposób kompleksowy, dokładnie zorganizowany pod względem cza-sowym i płynnie zrealizowany. Co ma być, to będzie...

Zaskakujące wyzwania

Jednak najpierw nastąpiło to, co według planu nie powinno mieć miejsca: wysłużony element wylotowy trzymał się kurczowo swojego miejsca, z którego pochodził. Przez dziesiątki lat końcówka umiesz-czona na wysokości „zrosła się" na stałe z podtrzymującym kołnie-rzem współpracującym, a tym samym śruby łączące nie pozwalały się poluzować. Istniało tylko jedno rozwiązanie: oddzielenie końcówki wraz z kołnierzem od stalowej obręczy przylegającej wewnątrz do ściany komina. Dodatkowy znaczący wysiłek, który jednak w żadnym wypadku nie mógł naruszyć pierwotnego harmonogramu.

Pojawiło się też kolejne wyzwanie: człowiek i materiał musiały być przetransportowane wewnątrz rur kominowych na wysokość 100 me-trów. Okazało się tutaj, co oznacza doświadczenie: w ciągu niewielu godzin zespół specjalistów grupy GBT zaprojektował i zainstalował urządzenie jezdne z koszem i wciągarką. Do wysokości 93 metrów. Następnie wolna przestrzeń zwężyła się do średnicy jedynie 1,60 metra – za mało dla kosza transportowego. Należało zatem pokonać około siedem dalszych metrów do miejsca wykonywania pracy na leżącym wewnątrz stalowym wieńcu. Udało się to dzięki zainstalowa-niu rusztowania prawie do obręczy stalowej, od której należało odłą-czyć starą końcówkę wylotową, co nastąpiło z niewielkim dodatko-wym nakładem czasu.

Jednocześnie kolejny zespół grupy GBT nie miał ani minuty czasu więcej. W jego przypadku chodziło o to, żeby „przez noc" wykonać nowy kołnierz współpracujący w zamian za nieplanowo usunięty stary kołnierz. Powinien on być zamocowany bezpośrednio do nowej koń-cówki wylotowej komina i razem z nią zespawany na obręczy stalowej komina – czyli w miejscu usuniętej wcześniej rury końcowej. Grupa GBT sprostała również temu wyzwaniu – i dostarczyła punktualnie w dniu montażu w styczniu 2014 w RZR Herten. Przechodzimy do ostatniego aktu dużego widowiska: nałożenia końcówki wylotowej przy pomocy dźwigu do podnoszenia ciężkich ładunków na wysoko-ści wywołującej zawroty głowy.

Tutaj doszło również do ładunku punktowego 100 metrów nad pozio-mem terenu i tym samym do terminowego zakończenia projektu o zaskakujących wyzwaniach.

Długotrwałość na najwyższym poziomie

Może minąć dobrych 30 lat, zanim końcówka wylotowa znowu będzie wymagała tak wiele uwagi. Dzięki starannie nałożonej powłoce na najwyższej jakości stali P265GH będzie ona tak długo przeciwstawiać się wiatrowi i warunkom pogodowym. Tłumacząc całkowicie w odnie-sieniu do długotrwałości – tak jak wszystko w zorientowanej na przy-szłość elektrowni opalanej odpadami RZR w Herten.